中国サプライヤーのカスタム重力金属砂型鋳造

 

1,序文

ボックスは建設機械の伝動システムの中核部品であり、主にフラットシステムやホールシステムの加工を行っています。 ワーク加工の品質は、機械の組立精度や作業性能を左右します。 ここでは、ボックス型部品の加工技術と実際の経験を、加工設備、治具、工具選定の観点から紹介し、他の類似部品の加工の参考にしてください。

2,ワークの特徴

ボックス本体は、内部空洞、薄肉、不均一な肉厚分布を備えた多面体構造で、ねずみ鋳鉄 HT250 材で作られています。 ねずみ鋳鉄は、優れた切削能力、耐摩耗性、振動吸収性を備えており [1]、機械全体の強度と剛性の要件を満たすことができます。

ボックス型パーツの構造は複雑かつ不規則です。 図 1 にリアシェルの構造を示します。 1 回のクランプでは下部の大きな平面のフライス加工と穴あけを完了できず、2 回のクランプは平面加工の精度に影響します。 リアボックスの構造を図2に示します。 ワークの位置決め後、加工位置の下垂面積が大きい場合、ワークの肉厚が薄いため変形しやすく、大きな平面の平面度やピン穴の位置が公差を超えてしまう場合があります。 。 同時に、このようなワークを加工する際には、各穴の位置や同軸度などの精度も確保する必要があります。

     

 

図2 リアボックス構造の模式図

通常、鋳造ブランクの片側に5mmの取り代を残します。 後工程でのワークの圧着を考慮して、工程ボスを流し出すかどうかを決定します。 すべての工程が完了した後、組立状況に応じて工程ボスのフライス加工を行うかどうかを決定します。 加工プロセスは、粗加工と精密加工の分離、最初に粗加工、次に微細加工、最初に表面、次に穴、科学的集中の原則に従って、粗加工、半精密加工、精密加工に分類されます[2]。 加工工程は荒加工、準精密加工、精密加工に分けられ、それぞれの端の取りしろのバランスがとれています。 荒加工の前後に2本のマーキングが施されています。 荒ケガキは荒加工時の基準線、細ケガキは精密加工時のワークの位置合わせに使用します。 荒加工の場合は仕上げ代を 2mm、準精密加工の場合は仕上げ代を 0.2-0.5mm としてください。

ワークの内部応力の影響を軽減または除去し、加工精度の安定性を向上させるために、ブランク鋳造および荒加工工程の後に時効処理が必要です。 具体的な加工手順は、荒マーキング→両端荒旋削→精密マーキング→準精密加工、両端精密加工→側面加工となります。 穴あけの際、重要な穴の加工精度を確保し、加工順序を合理的に配置するために、半壁カットは避けてください。 バルブコア穴は図3に示すように、まずφ18H7穴を加工し、φ18mm穴を加工後側面に2個加工します。

 

3,加工設備

加工技術を策定する際、加工担当者はワークショップの設備の性能を十分に理解し、ワークの全体寸法と設備の処理能力に基づいて適切な加工設備を選択する必要があります。 立型旋盤は荒加工に選択されます。 準精密加工や精密加工にはCNC立形旋盤が使用され、両端の加工には立形マシニングセンタが、側面の加工には横型マシニングセンタまたは横型フライス盤・中ぐり盤が使用されます。 マシニングセンタの場合、主軸振れを定期的に確認する必要があります。 横形マシニングセンタの場合は、作業台の最小回転目盛単位も考慮する必要があります。 半径方向の穴の中心線やワークの中心線の角度が 0.5 度のものもあり、回転目盛の最小単位である整数度ではこのような穴の加工精度を満たすことができません。 加工プロセスを準備するとき、ワークベンチは時計回りまたは反時計回りに一方向に回転して、ワークピースの全周面の加工を完了する必要があります。 横型マシニングセンタの回転精度の維持と装置の長寿命化に貢献します。

 

4,工具設計

金型の製造コストを考慮すると、量産には専用金型が適しています。 ツールの位置合わせが完了すると、ライン位置合わせに従ってワークを加工できるため、ワークごとの位置合わせ時間が節約され、生産効率が向上します。 加工装置を決定したら、装置作業台のT字溝間隔をもとに治具の押し付け位置を決定します。 ツーリング下部タイヤは変形しにくいHT250材を使用し、内部応力を除去する時効処理を施してあります。 後部シェルのクランプを図 4 に示します。固定具の前面 (図 4 の黄色側) を引き出し、ワークピースを前面 (図 4 の緑色側) に位置合わせするには、下部タイヤをフライス加工する必要があります。 φ20mmフライス・フライス溝）。 位置決め部品（位置決めピン、位置決めシャフト、位置決めリングなど）は45鋼を使用しており、熱処理により硬度と耐摩耗性が向上しています。 押さえ板とクッションブロックの材質はQ235またはQ355となります。 ツーリング底部タイヤと作業台との接触面積はあまり大きくなく、底面を備えた中空底部タイヤとして設計されています。 治具とワークピースの間にスペーサブロックを使用すると接触面積が減少し、治具とワークピースの平面度を確保するのに役立ちます[3]。 さらに、治具構造の設計は、切削工具やスピンドルとの干渉を避ける必要があります。 立形マシニングセンタと横形マシニングセンタで位置決め治具一式を共用する場合、横形マシニングセンタの主軸と作業台との距離や、ワークの加工範囲と作業台との距離と合わせて位置決め治具を調整する必要があります。下のタイヤの高さを適切に調整します。

 

5 ,ツールの選択

加工効率を向上させるには、ボックスの大きな平面を切削する場合、切削効率の高い平面フライスを選択する必要があります。 複合切削工具は、小穴フライスカッターの補間フライス加工に代わる、シール傾斜を備えた端穴の切削用に設計する必要があります。 ピン穴の直径が30mm以上の場合はボーリングカッターで加工し、ピン穴の直径が30mm以上の場合はボーリングカッターで加工する必要があります。<30mm, it should be processed with a reamer.

切削工具に関しては、ワークピースに細長い穴、大径の穴、米国および英国のねじ穴を加工する必要があるかどうかなど、いくつかの珍しい加工ツールを主に考慮します。 部品設計図に署名した後、工程担当者はワークの構造や加工内容に基づいて、加工工程に必要な工具の詳細をすべてリストアップする必要があります。 工具管理センターの工具台帳に基づいて、不足している工具を特定する必要があります。 標準工具の一括購入に加えて、ロッドを延長するか、特殊工具（延長工具、大径ボーリング工具など）をカスタマイズするかどうかも考慮する必要があります。 延長ロッドはブレードのサイズと使用する長さに基づいて決定されます。 延長ロッドは長すぎてブレードが振動しやすいため、延長ロッドの選択は優先事項ではありません。 特殊工具の生産サイクルは比較的長く、通常は 1-2 か月です。 使用の遅れや製品の納期への影響を避けるために、ツールの計画を事前に報告する必要があります。

 

6,クランプ方法

クランプは、以下に説明するように、位置決めとクランプに分けられます。

1）ボックスの位置決め方法は、一般的に口位置決め、口位置決め+位置決めピン位置決め、ダブルピンまたはダブルスピンドル位置決めに分けられます。 リップの位置決めは穴軸すきまばめとして知られています。 迅速な位置決めを実現するために、ワークと位置決めピンまたは主軸との間の位置決め長さは長くなりすぎないようにする必要があり、一般的な位置決め長さは 8-12mm に設定されています。 また、シリンドリカルピンとダイヤモンドピンを組み合わせて使用​​されることも多い。 円筒ピンとダイヤモンド ピンの配置は、次の重要なポイントを理解する必要があります。ダイヤモンド ピンの鋭い角は円筒ピンの中心を向いており、ダブル スピンドルの位置も同じです。 高低差のある2主軸の位置決めでは、製品ロットごとに試加工を開始する際に、高低差を確保し工具の摩耗による加工誤差をなくすために位置決め面をフライスで平らに加工することが一般的です。

ダブルスピンドル（ダブルピン）のレイアウト図

2）ボックス組立面裏面のエッジ幅が5mm以上あれば、通常の押さえ板設置の要件を満たすことができます。 フィクスチャ位置決め面で位置決め後、ワーク位置決め面に反りが生じた場合、プレス前に銅板や紙くず等を使用して反りを解消することができます。 位置決め面とツーリング下部タイヤとの接触面が大きい場合は、クッションブロックを使用して接触面積を小さくしてください。 吊り下げによるワークの変形を避けるため、押付け位置は点点（プレッシャープレートの押付け位置とクッションブロックの一致）にしてください。

3）加工要件を満たすために、ワークピースの大きな平面を 2 回フライス加工、穴あけ、クランプする必要があります。 大きな平面の平坦度を向上させるために、一時的なネジ穴を使用する方法を使用して、一度のクランプと加工を行うことができます。 治具の 3 つの窓にある赤いボルトを引き下げ、ワークピースに事前に加工された M14-6H ネジ穴を通して締めます。 表面と穴の加工が完了したら、テンションボルトを緩め、プレッシャープレートで加工面を圧縮し、M14-6Hの3つのネジ穴を最終的に必要な寸法（図中φ16mm）まで拡張します。

7 ,結論

要約すると、ボックス型部品の構造と精度の要件に基づいて、次のような経験と技術が得られました。

1) 鋳造ブランクは十分な取り代を残し、粗加工と精密加工を分けてください。 ボックス部品の粗加工や準精密加工において重要な加工面に砂穴などの鋳造欠陥が発生した場合、相対する2つの面の間にはまだ相互に借り合う余地が残されています。

2) ワークピースの最初の試行加工中、厳密な位置要件がある穴には通常、極座標プログラミングは使用されません。 ３座標検査で穴の位置公差が公差外となった場合、座標値を変更する方法で補正することができます。

3) ボックスタイプ部品の構造と加工内容の複雑さに基づいて、適切な切削工具と加工装置を選択し、最適な位置決めとクランプ治具を設計し、特定の問題を分析して、合格した製品を確実に加工できるようにし、生産効率を大幅に向上させます。 。

 

 

 

 

基本情報

資本総額	50 米ドル未満、000
国・地域	中国
年設立	2014
従業員総数	100～149
事業の種類	輸出業者、メーカー、商社

 

取引機能

年間総売上高	50 米ドル未満、000
輸出割合	90パーセントから94パーセント
OEMサービス	はい
少量注文も承ります	はい
ブランド名	イノリード
支払い条件	TTの
主な競争上の利点	経験豊富な研究開発部門、大規模な製品ライン、ODM（オリジナル設計および製造）、OEM能力、生産能力、信頼性、評判
その他の競争上の利点	該当なし
主要顧客	ソプラノ、European Thermodynamics Ltd.
輸出市場	オーストラリア、中南米、東ヨーロッパ、中東/アフリカ、北米、西ヨーロッパ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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