冷凍部門向けタンク用スタンピング金型

プラスチックの射出成形とは、射出成形機を用いて押し出し成形する方法です。 金型キャビティの形状とサイズによって、プラスチック部品の形状とサイズが決まります。

プラスチック金型の射出成形には次の手順が含まれます。

1. プラスチック材料の準備: ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニルなど、必要に応じて適切なプラスチック材料を選択します。

2. 金型の準備：金型の形状、サイズ、構造の決定など、必要に応じて金型を設計および製作します。

3. 射出成形機の準備: 加熱システム、射出成形システム、冷却システム、制御システムなど、射出成形機が正常に動作していることを確認します。

4. プラスチック原料の溶解：プラスチック原料を射出成形機の加熱シリンダーに入れ、融点まで加熱し、スクリューを通して金型キャビティに溶解したプラスチックを注入します。

5. 金型閉鎖: 射出成形機の駆動下で金型が閉じられ、キャビティが形成され、キャビティ内に溶融したプラスチックが密閉されます。

6. 冷却と成形: 金型を冷却水の作用で冷却し、プラスチックを成形します。

7. 型開きと製品の取り出し: 金型を開いて、完成した製品を取り出します。

8. 後加工：トリミング、研磨、組立等、製品に必要な加工を行います。

射出成形は、生産効率が高く、自動化が進み、製品の品質が安定しているという利点があるため、工業生産で広く使用されています。 ただし、射出成形には、多数の金型と射出成形機が必要でコストが高くなるなどの欠点もあります。 一方、射出成形機の操作やメンテナンスにも専門的な知識と技術が必要です。

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