65～75W ダウンライト用ヒートシンク

ラジエーターの加工・成形技術

プレーナー、切削加工

プレーナータイプのプロセスでは、まず押し出し成形によって溝のある細長い胚を作成し、次に特別なツールを使用して初期胚からフィンの層を切り出します。 放熱フィンの厚さは0.5mm以下まで薄くすることができ、フィンと底板が一体で形成されているため、複数の材料を組み合わせた場合の界面インピーダンスの問題を回避できます。

デメリットとしては、成形工程中に材料応力が集中することにより、フィンと底板との接合部に肉眼では見えにくいクラックが発生し、ラジエーターの放熱性能に影響を与える場合があります。 また、廃棄物や量産能力、不良率などの問題により、製造コストが比較的高くなります。

切削技術では金属全体を一度に切削し、非常に薄く緻密な放熱フィンを形成し、放熱面積を効果的に増加させます。 切削加工が必要なため、金属の硬度をあまり高くすることはできないため、アルミニウムの含有量は通常のアルミニウム合金ヒートシンクよりもわずかに高くなります。 成形ヒートシンクは軽量で取り付けが簡単です。 この技術は、原材料コストは通常​​のダイカストラジエーターと同程度ですが、工程要件が高く、加工が難しいため、製品数は多くありません。

精密な切削技術

精密切断技術とは、特殊な切断機を使用してベース上に完全なプロファイル（アルミニウム/銅）を切断し、必要に応じて指定された間隔で放熱フィンを作成するプロセスを指します。 従来のアルミニウム押出プロセスと比較して、精密切断技術により、単位体積あたりの放熱面積をより大きく切断できます（50％以上増加）。 精密切削技術により切削されたヒートシンクの表面は粗大粒子を形成し、ヒートシンクと空気との接触面が大きくなり、放熱効率が向上します。 精密切削加工の最大の利点は、ヒートシンクを一体切削成形し、放熱フィンとベースを一体化していることです。 精密な切削技術により製造された放熱フィンは界面熱抵抗の問題がなく、熱伝達効率が非常に高いです。

延長接着プロセス

拡張接着プロセスは、ギア挿入プロセスに似ています。 まず、アルミ板や銅板をフィン状に加工し、溝のあるヒートシンクの底部に高温でフィンを挿入します。 ただし、拡張接合プロセス中に、干渉接続を作成するために短い銅板も挿入され、ヒートシンクのフィンとヒートシンクの底部の間の接続面積が増加して、接触熱抵抗が低減されます。 このプロセスは接触熱抵抗が非常に優れており、多くの日本のメーカーで採用されています。

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